Interview: Industrie 4.0 ist definitiv ein Umbruch

Adriano Pederiva beherrscht die Produktion des Bieres bei Rothaus.
Hier erklärt er, wie sich autolinguale IT dabei in der Automatisierung auswirkt.

Herr Pederiva, welche Funktion üben Sie bei Rothaus aus?

Ich bin als Elektromeister im Bereich Automatisierung und Prozessvisualisierung tätig, dazu gehört die ganze Prozessleittechnik, SPS-Technik (Speicherprogrammierbare Steuerungen) und dazu die ganzen Schalt- und Regeltechniken. Auf meiner Visitenkarte steht „Leiter Automation“.

Das heißt, dass Sie über die Produktion mit der Vernetzung in Berührung kamen. Wie hat sich das in Ihren Aufgaben entwickelt?

Im Jahr 1997 habe ich hier angefangen. Der erste Arbeitsbereich war für mich Service und Wartung, vor allem der Abfüll- und Verpackungsmaschinen. Mit der Zeit kam immer mehr Technik hinzu, deshalb hat Rothaus jemanden für die Prozessleittechnik und SPS-Technik gesucht. Das war etwa 2002.

Sie kamen bereits früh mit den Ideen von HWI in Berührung…

…das war dann um 2005. Es ist klar, dass es eine eingehende Betreuung der Netzwerke braucht, wenn die Vernetzung immer größer wird, die Technik immer umfangreicher. Ein Sicherheitskonzept lässt sich fast nicht mehr selbst erstellen, deshalb ist HWI unser Partner in diesem Bereich.

Elektromeister Adriano Pederiva von Rothaus

Sie sind immer mit von der Partie, wenn es darum geht, Automatisierer, IT und Anlagenhersteller an einem Tisch zusammenzubringen?

Genau. Ich bin dabei zuständig für die Prozessleittechnik und die Produktionssteuerungen. Ich erstelle Softwareprogramme, die die Abläufe für die Bediener visualisieren. Ich gestalte die Grafiken, die Hardware-Auslegungen für die Steuerungen und schreibe die Programme. Ebenso wie die ganze Netzwerkstruktur, damit die Sicherheit richtig aufgebaut ist.

Haben Sie das Gefühl, dass die Vernetzung der Automatisierung noch weiter zunehmen wird?

„Industrie 4.0“ ist definitiv ein Umbruch. Er bringt mit sich, dass Netze immer mehr zusammenwachsen. Also auch die Netzwerkprotokolle. Früher hatte die Automatisierung immer ihre jeweils eigenen, mittlerweile gibt es die Tendenz, dass man die gleichen Protokolle nutzt – damit die Daten, die in der Produktion anfallen, über das gleiche Netz in die Verwaltung gebracht werden können.

Da geht es dann auch um die Aufbereitung von Daten für Controlling und Statistik…

Das liegt im selben Netz, richtig. Früher brachte das auch Gefahren mit sich, nicht nur Vorteile. Deshalb brauchte es das Sicherheitskonzept, das wir zusammen mit HWI erstellt haben – nach unseren Wünschen und nach gängigen Sicherheitskriterien. Die neue Anlage, die wir hier in der Sortierung einführen, fahren wir nach dem neuen Konzept. Berücksichtigt wurden die Sicherheit der Anlage und die Fernzugriffe auf die Anlage, Produktions- und natürlich auch Datensicherheit.

Gibt es überhaupt noch Maschinen, die ohne Netzzugang laufen?

Neue Anlagen sind alle vernetzt. Es ist ein Quantensprung, der auch Herausforderungen mit sich bringt: Man muss die Leute mitnehmen, es braucht Schulungen, die Technik wird aufwändiger, weil man mehrere Unternehmen und Strukturen zusammenführen muss. Das ist einfach so. Und durch die Komplexität der Anlagen setzen wir voraus, dass Fernwartung vorhanden sein muss.

Worin unterscheidet sich dabei Ihre Tätigkeit von der in der IT?

Es gibt zwei Aspekte. In meinem Bereich geht es klar um die Funktionalität: dass die Anlage richtig produziert und störungsfrei läuft. Der zweite ist, dass man mit externen Systemen Daten auslesen können muss. Dafür gibt es die Schnittstelle, bei der man aus dem Produktionsbereich in Richtung IT geht, die diese Daten dann sammelt, damit Auswertungen stattfinden können.

Und damit ergeben sich Szenarien, wie eine Anlage möglicherweise Probleme im Netz bekommt und damit die ganze Produktion gefährdet. Wie sieht das bei Rothaus aus?

Im Prinzip ist es so: Wenn in einer Maschine eine Netzwerkstörung vorhanden ist, sind sie über sogenannte Gateways voneinander getrennt. Kommt es zu einem Ausfall, ist dank unseres Konzepts immer nur diese eine Anlage mit dem Fehler betroffen. Die Anlagen produzieren zwar gemeinschaftlich, aber ein Fehler auf dem Netz lässt sich mittlerweile so lokalisieren, dass er nur intern auf einer Maschine passiert und keine Störungen nach außen kommen.

Obwohl mittlerweile zahlreiche Anlagen von einem Roboterarm bedient werden, oder miteinander verknüpft sein können, würde demnach nur ein kleiner Teil ausfallen?

In der Produktion des Bieres haben wir beispielsweise ein eigenes Steuerungsnetzwerk, das die Anlagen autark arbeiten lässt. Prozesse wie der Kühlprozess im Lagerkeller laufen weiter, auch wenn in der Steuerung vom Gärkeller eine Störung vorliegt. Die Anlagen sind inzwischen stark auf verschiedene Steuerungen segmentiert.

Das heißt also, dass nicht nur die Verwaltungs-IT von einer Störung unbehelligt wäre, sondern auch Prozesse in der Produktion oder der Logistik nicht lahmgelegt werden, wenn in einem Teil der Anlage etwas klemmt?

Ja. Damit werden Fehler klein gehalten, man muss nur im jeweiligen Segment danach suchen, nicht im ganzen Haus.

Gut sortiert bei Rothaus

Von der kleinen Brauerei eines Benediktinerklosters zur Badischen Staatsbrauerei mit einer großen Fangemeinde: Das ist die Geschichte der Brauerei Rothaus, der höchstgelegenen Brauerei Deutschlands auf 1.000 Metern Höhe. Über 225 Jahre nach der Gründung sind die Schöpfer des mittlerweile international bekannten „Tannenzäpfles“ mit einer hochmodernen Produktion ausgestattet – damit Rothaus so nachhaltig, umweltschonend, energiesparend und gleichzeitig so wirtschaftlich wie möglich brauen kann.

Wie beschreiben Sie aus der Erfahrung Ihrer Zusammenarbeit mit HWI die autolinguale IT?

Es ist so: Die Systeme wachsen immer weiter. Die Anforderungen werden größer, die Protokolle verändern sich. Man hat ständig damit zu tun, die bestehenden Systeme auf den neuesten Stand hochzuziehen und den Anschluss an die Technik zu halten. Wir haben gewisse Standards, die wir einsetzen, weil die Hersteller ihre Komponenten wechseln. Die Systeme zu aktualisieren, ist eine wichtige Arbeit, die nicht aufhören wird. Das ist für uns die Voraussetzung, damit Anlagen ohne Unterbrechung produzieren können. Beim Setzen dieser Standards hilft uns die autolinguale IT enorm.

Gibt es bei Ihnen Kontroversen zwischen den beiden Abteilungen, die hier bei diesem Thema zusammenarbeiten?

IT ist für mich zwar eine andere Welt, weil ich auf der Prozessebene tätig bin. Aber es geht uns beiden immer und von Anfang an darum, die besten Lösungen für die Sicherheit des Unternehmens zu finden.

Sie sind im übrigen auch in der Betriebsfeuerwehr engagiert…

(lacht:) Ja, dann schaut man vielleicht noch einmal etwas genauer hin.